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      自復工復產以來，開山壓力容器公司油氣儲罐訂單劇增，交貨工期緊張，壓力容器油氣罐生產車間利用優勢條件，抓住機遇，充分調動員工積極性，在場地和人員基本沒有增加的情況下，如期保質保量地配合集團公司完成了生產計劃，實現產量翻番。
      油氣儲罐是壓力容器公司的主要產品，前幾年其產能問題還是公司產品制造的一大瓶頸?！叭绾未蠓嵘蜌鈨拗圃炷芰Γ瑵M足客戶需求？”成為公司管理團隊一再思考的難題。為解決這一難題，公司管理團隊在人員培養及管理、技術改造、工藝改進和物料供應方面進行了全方位深層次的探索，最終油氣儲罐產能得到了快速提升，也確保了此次生產任務的順利完成。
      容器公司一直致力于培養一支“能打勝仗”的專業生產隊伍。除了在人員培訓方面不斷深化，定期進行各類焊工培訓，實施“名師帶徒”培養制度。公司還在生產管理和制度創新方面狠下功夫：要求生產系統內部嚴格抓日產均衡，當日的生產任務必須做到“日清日結”；要求車間班組全力做好產前和工裝準備；同時提倡各部門做好事前預防工作，加強信息溝通、協作精神和“瓶頸”工序的管理，建立提前預警機制，在問題發生時也能夠及時得到解決；同時要求品管部門加大質量考核力度，對出現的質量問題要嚴肅處理，實施追溯制。復工以來，生產車間除嚴格執行公司內部生產制度外，試壓等相關工序的員工每日一早6:00便上崗開機作業直至晚間20:00，完整嚴謹的生產系統以及兢兢業業的專業生產隊伍確保了生產任務的順利完成。堅守“質量第一”的原則，秉持“提質升效”的產品理念，公司技術部門不斷分析生產與工藝難點、瓶頸，進行工藝改進與創新，經過反復論證分析，最終將油氣罐封頭襯環取消，改為縮口；排污孔氣割開孔改為沖孔；出油管焊接改為彎管加工。這使得焊縫質量、焊接效率及開孔精度得到了提升，減少了孔壁損傷，進而提升了使產品品質和生產效率，保質保量地完成各項生產任務。
      持續不斷地進行技術改造保障了容器公司生產效率的提升，目前BK油氣罐和底框生產線擁有5臺焊接工位機器人和1臺環縫焊接專機，形成了機械化流水線。不僅大幅提高了生產效率，降低了生產成本，提高了產品的檔次，并且在加快發展的同時，亦注重以人為本，機械化流水線減少了對專業焊工的依賴，合理調配了焊工工作時長，為公司留住了焊接人才，為各類生產任務的順利完成提供了有力的保障，并增加了企業效益。
    為保證外協件質量，容器公司制定了供應商管理制度，加強了對供應商的管理和質量考核工作。法蘭、接頭和蓋板等配套外協件要求由3家不同的供應商同時供應，并且在價格、質量和交貨期方面進行比對，在確保及時供應的同時，選取了優質的外協件，亦降低了成本。
    此次油氣儲罐生產實現了產量翻番，印證了容器公司持續不斷的努力得到了回報，公司將依托資源繼續深化革新和管理，抓住機遇，為實現公司產品“提質升效”和“轉型升級”而不懈努力！